menudo se especifican revestimientos de oro para los contactos de conectores eléctricos separables y otros dispositivos. Los electrodepósitos son la forma de oro más utilizada en los contactos, aunque también se emplea como incrustación o revestimiento de metal y como soldaduras en la superficie de contacto. La nobleza intrínseca del oro le permite resistir la formación de películas de óxido aislantes que podrían interferir con el funcionamiento confiable de los contactos. Los recubrimientos de paladio a veces se especifican como alternativas al oro en contactos eléctricos y superficies de componentes eléctricos similares, tanto como electrones como incrustaciones o revestimientos metálicos. Este método de prueba es particularmente adecuado para determinar la porosidad en recubrimientos de paladio, ya que la atmósfera reactiva que se utiliza no ataca al paladio si se siguen las condiciones de prueba especificadas. Por el contrario, los recubrimientos de paladio son atacados por el ácido nítrico (HNO3) y otros agentes oxidantes fuertes, por lo que el método de prueba B 735 no se puede utilizar para determinar la porosidad en tales recubrimientos. Para que estos recubrimientos funcionen según lo previsto, la porosidad, las grietas y otros defectos en el recubrimiento que exponen los sustratos de metal base y las placas inferiores deben ser mínimos o inexistentes, excepto en aquellos casos en los que sea factible utilizar los contactos en estructuras que protegen. la superficie del medio ambiente o donde se emplean tratamientos superficiales inhibidores de la corrosión para el depósito. El nivel de porosidad en el recubrimiento que puede ser tolerable depende de la severidad del entorno de la placa inferior o sustrato, factores de diseño para el dispositivo de contacto como la fuerza con la que se acopla, los parámetros del circuito y la confiabilidad de la operación del contacto que es necesario mantener. Además, cuando están presentes, la ubicación de los poros en la superficie es importante. Si los poros son pocos y están fuera de la zona de contacto de las superficies de contacto, a menudo se puede tolerar su presencia. Los métodos para determinar los poros en una superficie de contacto son más adecuados si permiten determinar su ubicación y número precisos. Las superficies de contacto suelen tener formas curvas o irregulares y los métodos de prueba deben ser adecuados para ellas. Además, la severidad de las pruebas que determinan la porosidad puede variar desde procedimientos capaces de detectar toda la porosidad hasta procedimientos que detectan sólo condiciones altamente porosas. El presente método de prueba es capaz de detectar prácticamente toda la porosidad u otros defectos que podrían participar en reacciones de corrosión con el sustrato o la placa inferior. La prueba es rápida, sencilla y económica. Además, se puede utilizar en contactos que tienen una geometría compleja, como contactos tipo clavija (aunque con huecos profundos se prefiere que las estructuras de contacto estén abiertas para permitir la reacción del dióxido de azufre con las superficies interiores importantes). La relación entre los niveles de porosidad revelados por pruebas particulares y el comportamiento de contacto debe ser establecida por el usuario de estas pruebas mediante experiencia práctica o criterio. Así, la ausencia de porosidad en el recubrimiento puede ser un requisito para algunas aplicaciones, mientras que unos pocos poros en la zona de contacto pueden ser aceptables para otras. Esta prueba se considera destructiva porque revela la presencia de porosidad al contaminar la superficie con productos de corrosión y al socavar el recubrimiento en los sitios de los poros o en los límites de las áreas sin recubrir. Cualquier pieza expuesta a esta prueba no se pondrá en servicio. Esta prueba está destinada a usarse para descripciones cuantitativas de porosidad (como el número de poros por unidad de área o por contacto) solo en recubrimientos que tienen una densidad de poros lo suficientemente baja como para que los sitios de corrosión estén bien separados y puedan resolverse fácilmente. Como pauta general, esto se puede lograr para densidades de poros de hasta aproximadamente 100/cm2. Por encima de este valor los ensayos son útiles para la detección cualitativa y comparaciones de porosidad. A estos efectos, el área de medición
ASTM B799-95(2009) Historia
2020ASTM B799-95(2020) Método de prueba estándar para la porosidad en recubrimientos de oro y paladio mediante vapor de ácido sulfuroso/dióxido de azufre
1995ASTM B799-95(2014) Método de prueba estándar para la porosidad en recubrimientos de oro y paladio mediante vapor de ácido sulfuroso/dióxido de azufre
1995ASTM B799-95(2009) Método de prueba estándar para la porosidad en recubrimientos de oro y paladio mediante vapor de ácido sulfuroso/dióxido de azufre
1995ASTM B799-95(2005) Método de prueba estándar para la porosidad en recubrimientos de oro y paladio mediante vapor de ácido sulfuroso/dióxido de azufre
2000ASTM B799-95(2000) Método de prueba estándar para la porosidad en recubrimientos de oro y paladio mediante vapor de ácido sulfuroso/dióxido de azufre