"Esta práctica recomendada de SAE proporciona procedimientos @ e información para realizar pruebas de vibración (impacto) en dispositivos de iluminación y sus componentes, así como otros equipos de seguridad utilizados en vehículos. Justificación El Comité de iluminación de servicio pesado de SAE estableció el Grupo de trabajo de vibración de SAE para incorporar mejoras en la máquina de vibración SAE J577. El objetivo era hacer que los resultados de la prueba fueran repetibles de máquina a máquina y de laboratorio a laboratorio sin cambiar la naturaleza de la prueba. Se solicitó la opinión de los miembros del Comité de iluminación de servicio pesado de SAE y del Comité de iluminación de SAE, así como a las mejoras realizadas a sus máquinas a lo largo del tiempo. Los dibujos a los que se hace referencia en este documento representan mejoras sugeridas por los miembros del comité, así como aquellas desarrolladas a través de pruebas. 1. Se agregaron seguidores de leva para reducir la fricción y evitar el desgaste. Esto debería extender el intervalo entre calibraciones. 2. Los 4 resortes que producen la fuerza de 290 N × 20 N fueron reemplazados por un solo resorte de compresión ubicado en la parte delantera de la máquina y montado directamente en el martillo. El resorte de compresión tendrá un ciclo de vida más largo y es mucho más fácil de ajustar y reemplazar. 3. Se agregaron mecanismos de ajuste en voladizo para ayudar a ajustar con precisión el espacio de 3,2 mm entre el martillo y el yunque. 4. Se agregaron seguidores de leva para enganchar un bloque en V vertical para reducir la oscilación lateral. 5. Se agregó una segunda leva a la máquina para estabilizar aún más la mesa. Se cambió el diseño de las levas para que sean reemplazables. 6. Se agregó un controlador programable para controlar las rpm de las levas para ?? ? rpm. Un sensor de "Efecto Hall" proporciona retroalimentación desde el eje de levas al controlador para controlar la rotación del eje. 7. La correa "V" y las poleas se reemplazaron por una correa de distribución y poleas dentadas. Esto evitará el deslizamiento. 8. ¿El? El motor de caballos de fuerza fue reemplazado por un motor de corriente continua de 1/3 de caballo de fuerza. 9. El marco de montaje del resorte trasero se cambió a una pieza soldada con pernos en la parte superior para retirar fácilmente el soporte superior para reemplazar el resorte. 10. Los resortes traseros se detallan en sus especificaciones para proporcionar una fuerza de 1335 N por resorte cuando se instalan. 11. Los martillos han sido reemplazados por un bloque sólido para reducir la fuerza por pulgada cuadrada al golpear el yunque, lo que debería resultar en menos desgaste e intervalos de calibración más largos. 12. Se agregó un protector de cinturón para mejorar la seguridad. 13. El yunque se cambió a una construcción de dos piezas para que sea más fácil de reemplazar cuando sea necesario. La forma del yunque es cuadrada, lo que permite la rotación sin reemplazo. 14. Se agregó una placa de montaje de artefactos a la placa superior para ayudar en el montaje de los artefactos y evitar la necesidad de desmontar la máquina si se necesita un montaje de artefactos diferente. Se proporcionan orificios roscados para una combinación de montajes de accesorios. Se proporciona un orificio roscado para el montaje del acelerómetro y para la calibración de la prueba de tensión. 15. Se ha especificado un marco de calibración junto con el dinamómetro y las conexiones apropiadas. Esto debería mejorar la precisión al calibrar la máquina. 16. Se ha estandarizado la ubicación del acelerómetro y mejorará las mediciones de salida. 17. Un estudio de aceleraciones utilizando varios pesos que incluían la placa de montaje del dispositivo @ el DUT @ y el dispositivo de prueba demostró que cuando la suma de estos pesos está entre 13,5 kg y 27,0 kg @ las aceleraciones no se amortiguan. Una encuesta realizada a los miembros del Comité de iluminación de servicio pesado de SAE determinó que el 97% de todos los accesorios de prueba más la placa de montaje del accesorio pesan menos de 13,5 kg. Esto requerirá diseños de accesorios que permitan agregar o quitar pesos para cumplir con el requisito. Cuando se prueban dispositivos más grandes y se requiere una placa de montaje de dispositivo más grande, se deben mantener dentro del rango de 13,5 y 27,0 kg 18. Se han agregado accesorios Zert para lubricar los seguidores de leva mencionados en los elementos número 1 y 3 anteriores. 19. Se ha añadido un procedimiento detallado al documento para calibrar la máquina. 20. La base de montaje se ha especificado con un sistema de aislamiento de vibraciones presurizado para que todas las máquinas estén montadas sobre bases con características de amortiguación similares. 21. Se agregó un mecanismo tipo tornillo para ajustar la tensión de la correa en el motor. 22. En el documento se detallan tres medidores PASA-NO-PA para ayudar en la calibración de la máquina. 23. Se estudió el diseño de la leva y se determinó que cuando el martillo golpea el yunque la leva ha girado 14 grados. El diseño de leva de 1938 levanta el martillo después de 225 grados de rotación. El diseño de leva utilizado en la primera prueba round robin levantó el martillo a 255 grados. Esto requirió altas aceleraciones para levantar el martillo a 3,2 mm (0,125 pulgadas) o al punto muerto superior (TDC) de la leva. Las pruebas demostraron que las altas aceleraciones hicieron que el martillo se desplazara más alto de lo deseado con una separación de alrededor de 4,98 a 5,99 mm (0,196 a 0,236 pulgadas). También encontramos que desde el momento en que el martillo golpea por primera vez el yunque (aproximadamente 14 grados de rotación de la leva) hasta que se levanta a 255 grados, el martillo rebota en el yunque, lo que genera puntos de datos incontrolados (alrededor de 4 g). Se diseñó una nueva leva para levantar el martillo después de una rotación de 30 a 60 grados de la leva y realizar una transición suave hasta el PMS. Las pruebas revelaron que la brecha entre martillo y yunque no excedía 0,125 pulgadas y los puntos de datos estaban contenidos en una banda estrecha. 24. El Comité de Iluminación de Trabajo Pesado de SAE ha realizado dos pruebas por turnos en 6 máquinas fabricadas por 5 empresas diferentes y ha determinado que las nuevas máquinas @ cuando estén calibradas adecuadamente @ reducirán en gran medida las variaciones de una máquina a otra. Los datos de referencia recopilados de máquinas en 1974 mostraron una variación del 1900% entre los valores g pico a pico (más del 200% si se descartan los valores más bajo y más alto). El siguiente cuadro proporciona los resultados de las pruebas de la segunda ronda realizadas por el grupo de trabajo SAE HDLC. Hay aproximadamente un 31% de variación en los datos (20% si se descartan los valores más bajo y más alto). Cuando las mejoras enumeradas anteriormente se incorporan en la máquina de vibración J577@ siguiendo las especificaciones detalladas junto con la calibración y fijación adecuadas@, los resultados de las pruebas de máquina a máquina mostrarán una reducción en las variaciones. La desviación de estas especificaciones podría afectar la repetibilidad de la prueba".
SAE J577-2005 Historia
2023SAE J577-2023 Máquina de prueba de vibración y procedimiento de operación