El alto rendimiento requerido de los engranajes aeroespaciales impone requisitos estrictos sobre la calidad metalúrgica, la geometría y el acabado superficial de las piezas acopladas. En un esfuerzo por cumplir con los requisitos de su misión, los engranajes aeroespaciales a menudo están diseñados para operar cerca de los límites superiores de sus límites teóricos permitidos. Debido a esto, el desgaste es un modo de falla principal en los engranajes aeroespaciales. Anteriormente se demostró que las muestras que tenían un superacabado isotrópico usando acabado vibratorio químicamente acelerado tenían un rendimiento mejorado en la prueba de fatiga por contacto rodante/deslizante (R/SCF). El superacabado isotrópico mejoró la resistencia R/SCF hasta nueve veces más que las muestras de prueba de referencia. Estas pruebas también demostraron la capacidad de transportar con éxito cargas un 30 por ciento más altas durante al menos tres veces la vida útil de las muestras de referencia.[1] Luego se llevó a cabo un estudio en engranajes reales que tenían un superacabado isotrópico. Este estudio demostró que la tecnología de superacabado isotrópico aumentó la resistencia de un engranaje a la fatiga de contacto en un factor de tres y aumentó la resistencia a la fatiga por flexión en al menos un 10 por ciento. [2] Este aumento en el rendimiento de los engranajes se traduce en menores costos de operación y mantenimiento, y también ofrece el potencial de reducción de peso en nuevos diseños de transmisión. El presente artículo discutirá un estudio adicional que está en marcha para determinar y comparar la resistencia al desgaste de los engranajes aeroespaciales superacabados isotrópicos con la de los engranajes terrestres básicos. Los engranajes de muestra se fabricaron a partir de SAE 9310 carburado. Estas pruebas se realizaron utilizando un método que aumenta progresivamente la temperatura del lubricante hasta que se produce raspado, en lugar del método tradicional de aumento de carga utilizado en los equipos de prueba FZG. Los resultados de las pruebas actuales revelan que las muestras isotrópicas superacabadas SAE9310 muestran una temperatura del lubricante al menos 40 °F más alta en el punto de raspado en comparación con los engranajes base rectificados. Con base en estos resultados y los estudios previos, se concluyó que esta tecnología de superacabado isotrópico debería incorporarse en todos los diseños futuros de engranajes aeroespaciales. Un artículo posterior informará sobre pruebas de raspado similares realizadas en engranajes AMS 6308 debido a los descentramientos logrados tanto por las muestras de referencia como por las de superacabado isotrópico durante el procedimiento actual.